数控机床的现状与发展

进入21世纪,我国机床制造业既面临着提升机械制造业水平的需求而引发的制造装备发展的良机,也遭遇到加入WTO后激烈的市场竞争的压力。从技术层面上来讲,加速推进数控技术将是解决机床制造业持续发展的一个关键。

   数控机床及由数控机床组成的制造系统是改造传统产业、构建数字化企业的重要基础装备，它的发展一直备受人们关注。数控机床以其卓越的柔性自动化的性能、优异而稳定的精度、灵捷而多样化的功能引起世人瞩目，它开创了机械产品向机电一体化发展的先河，因此数控技术成为先进制造技术中的一项核心技术。另一方面，通过持续的研究，信息技术的深化应用促进了数控机床的进一步提升。

1．现代数控机床的两个基本评定指标

   成本、质量、生产率和产量、交货期是衡量企业生产能力和市场竞争能力的4个要素，采用传统的非数控生产方式只有达到一定阈值的大批量的规模生产才能取得上述4个方面的统一。但在当前激烈的市场竞争环境下，以生产为中心，企业为主导的卖方市场已转向以市场需求为中心、用户为主导的买方市场，产品需求呈现多样化和个性化，且产品经济寿命大大缩短，这首先将形成以多品种变批量的生产方式为主流的生产环境；其次，衡量企业竞争力的首位因素也由成本转为交货期。

为此，发展柔性结构体系的数控制造装备及制造系统是实现在快速多变的市场环境中对用户驱动的市场需求作出灵活、快速响应的关键。所谓制造装备及制造系统的柔性化是指当产品的品种的需求发生变化时，它们仍能在满足经济性的前提下，实现及时转换生产的适应能力。同时，持续地提高经济加工精度也是适应市场竞争的另一个主要目标。

   因而作为评定数控机床及系统效能的基本指标也将由传统的工作精度和切削能力改为用高效柔性和高精化的程度来衡量。

   高效柔性化和高精化分别反映了制造业在竞争激烈的市场环境下的两个最主要的要求，即产品生产变换的灵捷性和产品质量的持续提高。

（1）高效柔性化   虽然传统的非数控机床也具有一定的柔性，但它不能获得高的效能和稳定的精度，更不适应复杂型面的加工。因此，基于数控技术的高效柔性化的制造装备及制造系统需兼具下列特性：①高度的灵活性和多品种生产的快速适应性。②高效的生产能力，包括：高生产率，借助于高速化和提高金属切除率等途径。高稳定性，对于光机电集成的数控机床，着重要求其降低故障率，提高可靠性，以提高制造装备及系统的开动率（利用率）。

（2）高精化   产品的加工精度直接影响到其工作性能、寿命、能耗和噪声等，因此，数控机床的高精化是市场需求和技术发展的必然结果。

   分析汽车的某些关键件的精度需求，如发动机的缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、连杆、化油器、制动器、减震器的阀体、泵体、盘类以及模具等在近十几年内有明显的提高。

2.我国数控机床现况

   从上世纪80年代起，机床制造业的发展虽有起伏，但对数控技术和数控机床一直给予较大的关注。经过“九五”数控车床和加工中心（包括数控铣床）的产业化生产基地的形成，所生产的中档普及型数控机床的功能、性能和可靠性方面已具有较强的市场竞争力。但在中、高档数控机床方面，与国外一些先进产品相比，仍存在较大差距，这是由于欧美日等先进工业国家于80年代先后完成了数控机床产业进程，其中一些著名机床公司致力于科技创新和新产品的研发，引导着数控机床技术发展，如美国英格索尔公司和德国惠勒喜乐公司对用于汽车工业和航空工业高速数控铣床的发展，日本牧野公司对高效精密加工中心所作的贡献，德国瓦德里希公司在重型龙门五面加工铣床方面的开发，以及日本马扎克公司研发的车铣中心对高效复合加工的推进等等。相比之下，我国大部分数近代机床产品在技术处于跟踪阶段。表3 以40号刀柄的中型加工中心为例，列出国内外先进产品主要技术指标，由此可以看到效率、精度和可靠性等方面均有明显差距。

发展复合加工数控机床、缩短制造过程链

   多功能复合加工数控机床简称复合机床，或称为多功能加工或完全加工机床。

   复合机床的含义是在１台机床上实现或尽可能完成从毛坯至成品的全部加工。从20世纪70年代以来，出现了以旋转刀具作主切削运动的主要用于镗铣加工的加工中心和以工件旋转作主运动的主要用于车加工的车削中心，这两类多功能的数控机床在推进数控机床的工序集中的工艺方法上发挥了重要的作用。但对于这较复杂的零件它的功能范围尚不足以完成从毛坯至成品的全部工序加工，因而还不能充分提高在单件和中小批量生产条件下的生产效率，且由于工件在多台机床间的转移增加了安装误差，也不利于加工精度的稳定性。

   为此，加快复合数控机床的发展步伐，提高工序的集中度，使加工过程链集约化，可以提高多品种单件和中小批量加工的工效。复合数控机床可以减少在不同数控机床间进行工序的转换而引起的待工以及多次上下料等时间。通常这些时间占零件整个生产周期的40%～60%，即使在信息管理良好的情况下,仍将占20%左右。因此，复合数控机床具有明显的技术效果。

   复合数控机床根据其结构特点，可以分为如下两类：

（1）跨加工类别的工艺复合数控加工机床   该类机床主要体现为刀具回转加工、工件回转加工或特种加工等多类功能的复合。因而在机床结构上要体现对不同加工方式的需求。目前常见的有车铣中心、铣车中心和铣削—激光加工机床等。（2）多面多轴联动加工的工序复合数控机床。

6．高效柔性化的新一代制造系统

   在可重构制造(Reconfigurable Manufacturing)技术支持下，构建具有适应大批量高效生产的柔性化制造系统是一个值得注意的发展动向。目前常用的FMS/FML其制造装备的功能储备通常较多，在大批量生产条件下，往往仅能应用其中20%左右的功能，因此用扩大功储备以备不时之需的做法，既是对资源的浪费，也是增大投资的不经济之举。另一方面，当加工的产品由于市场需求的变化要作较大的调整时，往往既费时又耗费资金。为此，美国Y.Koren教授于1995年提出了发展可重构制造系统(RMS)的构想。我国从1997年起在国家自然科学基金和“十五”863计划资助下，对可重构制造技术以及构建快速重组制造系统（RRMS）的理论与方法进行研究，其核心为制造系统能物理组态，即根据加工对象的变化方便地进行调整。为了能在制造系统的设计与规划、集成与整合以及运动与决策等3方面实现组态，需要解决图5所示外圈的6个关键技术，使其兼具专用生产线的高效性能和适用的柔性所取得的经济性。为此发展了能对多变的市场需求作出合理的配置规划和易于调整的布局方式、适应重构的控制软件、开放式控制系统和规范化接口以及能快速提升系统重组后制造质量的诊断系统等技术，并取得了初步成功的应用。

7.发展网络化制造单元，推进企业制造能力的高效柔性化

   在信息化技术蓬勃发展的推动下，制造业正面临着一个以提升竞争能力为目标的构建全企业数字化时代。作为主要制造装备的数控机床及其组成的制造系统也将积极地向数字化制造迈进，它将成为一个信息集成和快速实施的制造单元，其主要特征可归结为3F、3I和3S，即：3F（柔性化、联盟化和新颖化）、3I（集成化、信息化和智能化）、3S（系统化、软件化和个性化）。

   当前，国内外一些机床和数控系统制造企业在从分布式网络化联盟制造的角度出发研究相适应的制造单元，它将能与企业ERP、PDM和CAD/CAPP/CAM的信息集成，进而通过与客户关系管理（CRM）和供应链管理（SCM）的联系作出智能决策，实施并行工程、可视化监控等以提高机床利用率，实现高效柔性生产。

8.开展可靠性设计，加强全面质量管理，保证数控机床的可靠性增长

   数控机床多发的故障率一直是影响我国数控机床品质的一个重要问题。尤其是用于批量生产的自动生产线上，对数控机床的可靠性更为重视，通常用平均无故障时间（以MTBF表示）的长短来衡量它的可靠性。例如日本远州株式会社2002年提出为汽车行业提供的加工中心其MTBF35000h，这样可保证在生产线上的数控机床只需每年作例行检修，而不致因出现故障而引起停产。相比国内加工中心先进水平的MTBF3600h有大幅度的提高。

   数控机床与传统机床相比，由于增加了数控系统、伺服控制单元、以及自动化功能部件和相应的监控装置等，应用了大量的电气、液压、气动元件和机电装置。由于元器件和装置数量的增多易于导致出现失效概率的增大。

   因此，为了保证数控机床有高的可靠性，设计时不仅要考虑其功能和力学特性，还要进行可靠性设计，根据可靠性要求合理分配各组成件的可靠性指标，在配套件采购和制造过程中重视质量要求，加强全面质量管理以求可靠性的不断增长。

   精心设计、严格制造和明确的可靠性目标以及通过维修分析故障模式和找出薄弱环节是推进数控技术的重要措施。例如我国机床行业经5年的努力已使加工中心和数控车床的MTBF增长了50%；又有如日本FANUC公司的数控系统在1985年时无鼓掌时间仅为8.7个月，公司领导提出了增长至50个月的目标，至1991年基本实现，到1994年已达125个月，在可靠性方面位居世界前列。这些事实充分说明了维修和产品质量之间的互动关系。